1、引言
石油化工催化劑的特點(diǎn)主要包括：含有大量懸浮顆粒、COD要么過高，要么過低;高鹽度;高氨氮。之前，是生化處理完之后，達(dá)到要求后再排放。近幾年來，國家環(huán)境法對(duì)排放制定了嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)，人們也對(duì)環(huán)保意識(shí)明顯增強(qiáng)，企業(yè)開始重視水資源的控制和管理工作，明確提出，廢水要經(jīng)過處理之后，方可排放，之前的二級(jí)排放也轉(zhuǎn)變成一級(jí)排放，甚至很多廢水在處理之后，還有回收再用，傳統(tǒng)的處理工藝已經(jīng)無法滿足實(shí)際發(fā)展的需要，所以現(xiàn)在更多的是處理和回收廢水中的固體懸浮物，然后進(jìn)行生化處理，生化處理之后的水資源再進(jìn)行一次處理，可以達(dá)到回收再用的效果。
2、廢水中懸浮物的處理
石油加工領(lǐng)域有著較多的催化劑，這其中裂化催化劑占據(jù)著重要地位。其中包括了高嶺土、氧化鋁這類固體，輔之以硫酸銨、氯化銨這類溶液。由此可見，催化劑廠在排放的廢水中就含有大量的可溶性離子，還包含了一定數(shù)量的固形體，含量是每升有1500毫克。從目前來看，催化劑長的廢水主要是通過氣提和沉降的方式，將廢水中的懸浮顆粒去除，通常情況下，顆粒的直徑在0.5微米到2.5微米之間，自然沉降存在有一定的缺陷，速度慢之外，效果差，所以已經(jīng)很難適應(yīng)時(shí)代發(fā)展的需要，需要?jiǎng)?chuàng)新，在不斷的摸索和總結(jié)之后，形成了微濾和絮凝工藝，對(duì)此進(jìn)行簡要的分析。
2.1 微濾法
微濾法主要是通過微濾膜處理分子篩催化劑對(duì)生產(chǎn)廢水進(jìn)行處理。通常情況下，廢水中的顆粒濃度是每升892毫克，COD值是每升331毫克，過程中主要選擇孔徑是0.45微米的平板型聚四氟乙烯復(fù)合微濾膜，對(duì)自制膜組件進(jìn)行真空抽濾，開啟放空閥實(shí)現(xiàn)微濾壓力的有效控制。污染膜則用自來水反沖洗。
一般情況下，工作壓力是0.08兆帕，工作周期控制在50到60分鐘之間，反沖洗的壓力是0.04兆帕，反沖洗的時(shí)間通常是一分鐘。
這種狀態(tài)下，借助0.45微米的微濾膜處理分子將廢水中的各類雜質(zhì)篩選出來，確保最終的水質(zhì)滿足要求后，方可回收，同時(shí)催化劑也就可以正?；厥铡?/p>
微濾脫除催化劑，有效的將生活廢水中的懸浮物脫離，主要的處理對(duì)象是催化裂化微球?qū)ιa(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢水及時(shí)處理，過程中要選用結(jié)構(gòu)和配置合理的系統(tǒng)，當(dāng)所有的工藝條件準(zhǔn)備充分后，按照流程進(jìn)行操作，每升7000毫克的懸浮物含量可以減少到每升150毫克以下，不僅污染物的排放得到有效控制之外，而且催化劑生產(chǎn)過程中的物料損失也大大減少，催化劑的效率得到明顯提升，污染大幅減少，最終實(shí)現(xiàn)了環(huán)境保護(hù)的目標(biāo)。
2.2 絮凝法
利用絮凝劑較大的表面積和電荷效應(yīng)，可以在廢水中加入絮凝劑，將懸浮粒子沉底，這也是減少溶液中絮凝劑的重要方法。很多學(xué)者對(duì)此進(jìn)行了深入的研究。
對(duì)三種包括陰離子聚丙烯酰胺、陽離子聚丙烯酰胺和氯化鋁等絮凝劑的去濁效果進(jìn)行分析，結(jié)果顯示，在廢水中加入一定量的絮凝劑，可以看到廢水的酸堿值以及絮凝的沉降時(shí)間會(huì)對(duì)絮凝效果產(chǎn)生較為直接的影響。調(diào)查結(jié)果顯示，如果絮凝劑選擇的是陰離子聚丙烯酰胺為主要成分的前提下，只需要很少的用量，就能達(dá)到良好的去污效果。
對(duì)硫酸鋁、三氯化鐵以及聚合硫酸鐵等四類無機(jī)絮凝劑輔之以聚丙烯酰胺、殼聚糖中的懸浮物進(jìn)行脫落的效果進(jìn)行了深入的剖析。調(diào)查研究表明。廢水的酸堿值在6.8時(shí)，無機(jī)和有機(jī)絮凝劑都不能很好的去除污水中的固體懸浮物，這其中，無機(jī)絮凝劑的去除率低于25%，有機(jī)絮凝劑的去除率甚至都達(dá)不到17%;廢水的酸堿值會(huì)極大的影響固體懸浮物的去除率，當(dāng)廢水的酸堿值是8時(shí)，硫酸鋁脫離廢水中的固體懸浮物效果最佳，也就是在每升廢水中加入0.02毫克的硫酸鋁，沉降兩個(gè)小時(shí)，固態(tài)懸浮物去除率高達(dá)93%。
2.3 對(duì)廢水中氨氮的處理
從目前的發(fā)展來看，我國生產(chǎn)氮肥的企業(yè)有超過600家，每年排出的氨氮工業(yè)廢水高達(dá)7*108t，生產(chǎn)催化劑的企業(yè)也有很多，每天排放的廢水更是高達(dá)0.5*108t.高濃度。高濃度氨氮工業(yè)廢水排放量占全國工業(yè)廢水排放量的十分之一，這些廢水中的氨氮濃度偏高，是很難生化的廢水，在處理氨氮含量高的廢水時(shí)，難度較大，這極大的影響了各大企業(yè)健康有序的發(fā)展。
廢水中氨氮的脫除主要有生物、物理化學(xué)和生物、物理化學(xué)聯(lián)合法。生物法主要是氧化溝和改進(jìn)型的SBR等傳統(tǒng)生物脫氨技術(shù)和同步硝化反硝化等新型的脫氮技術(shù);物化法包括離子交換、電解和化學(xué)沉淀法等多種技術(shù)。在實(shí)踐環(huán)節(jié)，人們會(huì)綜合氨氮廢水的具體情況，選擇了最佳的生產(chǎn)廢水處理方案。
2.4 生物法
在不斷的摸索之后，找到了有效處理含氨廢水微生物菌劑的方式。對(duì)含氨廢水的微生物菌劑進(jìn)行科學(xué)處置，主要選用了硝酸菌、反硝化菌和亞硝酸菌等三種菌劑。菌劑的使用可以推動(dòng)廢水處理工作健康有序的開展，從根本上確保了菌株的含量。通過生物法可以有效的減少其中的固體沉積物。如果技術(shù)應(yīng)用的巧妙的情況下，氨氮脫除率會(huì)高達(dá)95%以上。在使用硝化菌處理廢水過程中，硝化菌的耐沖能力比較好，能夠有效地去除其中存在的各類雜質(zhì)。
2.5 其他處理法
對(duì)污水的處理法還包括了熱泵閃蒸汽提法，選用了該方法能夠確保煉油催化劑的生產(chǎn)裝置中的氨氮廢水能夠得到妥善的處置，主要是將汽提脫氨技術(shù)、熱泵技術(shù)整合起來，實(shí)現(xiàn)創(chuàng)新，研發(fā)出了節(jié)能型的熱泵閃汽提脫氨技術(shù)。
該裝置在實(shí)際的運(yùn)行過程中，對(duì)廢水進(jìn)行處理之后，氨氮的含量每升只有4毫克，已比國家一級(jí)排放值要低的多。氨氮在汽提之后完全的被硫酸吸收，產(chǎn)生的硫酸銨也成為催化劑的原料，并最終實(shí)現(xiàn)了氨氮的循環(huán)使用。
此外，還有耦合法，主要是將物理、生物和化學(xué)等多種工藝聯(lián)合使用，幾種不同的工藝水平聯(lián)合使用，能夠起到良好的效果，最終可以直接排放，能夠回收再用。
3、結(jié)束語
石油化工催化劑種類繁多，制作工藝會(huì)因?yàn)樵系牟煌嬖谟忻黠@的差別，廢水主要有多種形式組成，所以處理方式較為多樣。本文將研究的主體放在廢水懸浮物和氨氮的脫除技術(shù)，但是縱觀催化劑廢水的處理情況來看，還是需要有針對(duì)性的選擇最為合理的處理方法，從根本上保證各項(xiàng)石油化工企業(yè)工作的有序開展，減少對(duì)環(huán)境的破壞，從根本上提高人們的生活品質(zhì)，構(gòu)建良好的生活和工作氛圍。( >
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